1 0 dictionary 1 1 1 0 0 1 0 10 Визначення складу, розміщення й способу взаємодії ресурсів, потрібних, щоб операційна система давала заданий обсяг продукції чи послуг заданої якості: вибір місця розташування, планування приміщення й обладнання, балансування потокової лінії, проєктування робіт і нормування праці. На відміну від поточного управління, створює самі межі ресурсів, а не оптимізує роботу в них.

Див. також: Вибір місця розташування, Балансування потокової лінії, Нормування праці.

]]> 1 0 0 1 1 0 Структурне рішення про розміщення виробничого чи сервісного об’єкта на основі факторів двох рівнів: макрорівня (ринки збуту, джерела сировини, трудові ресурси, енергія, політична стабільність, оподаткування) і мікрорівня (норми забудови, розмір і конфігурація ділянки, транспорт, енергозабезпечення, близькість житла і конкурентів).

Див. також: Метод вагових коефіцієнтів, Метод центру ваги.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод порівняння варіантів розміщення за кількома факторами одразу: кожному фактору надають вагу так, щоб сума ваг дорівнювала одиниці, кожен варіант оцінюють у балах за кожним фактором, а підсумковий бал варіанта — сума добутків ваги на оцінку. Обирають варіант із найвищим балом.

Див. також: Вибір місця розташування, Метод центру ваги.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод обчислення географічної точки, яка мінімізує сумарну зважену відстань до вже відомих точок — постачальників, складів чи ринків збуту: координати точки — середнє координат відомих точок, зважене обсягом перевезень до кожної з них.

Див. також: Вибір місця розташування, Метод вагових коефіцієнтів.

]]> 1 0 0 1 1 0 Тип компонування приміщення, який групує обладнання за спільністю виконуваної функції, а не за послідовністю операцій виробу. Підходить для дрібносерійного й одиничного виробництва з широкою номенклатурою: дає високу гнучкість, але подовжує маршрут предмета праці між дільницями.

Див. також: Предметне планування, Комірчасте планування, Планування з фіксованою позицією.

]]> 1 0 0 1 1 0 Тип компонування приміщення, який розставляє обладнання в тій самій послідовності, у якій виконуються операції над конкретним виробом, — потокова лінія. Дає короткий і прямий маршрут, але низьку гнучкість: виправдане лише за високого й стабільного обсягу випуску одного продукту.

Див. також: Технологічне планування, Комірчасте планування, Балансування потокової лінії.

]]> 1 0 0 1 1 0 Тип компонування приміщення, що групує обладнання в комірки під родину подібних деталей, а всередині комірки розміщує його в технологічній послідовності. Поєднує частину гнучкості технологічного планування з частиною швидкості предметного.

Див. також: Технологічне планування, Предметне планування.

]]> 1 0 0 1 1 0 Тип компонування приміщення для надто великого чи важкого виробу, щоб рухати його між дільницями (корабель, літак, будівля): виріб лишається нерухомим, а до нього по черзі підвозять матеріали, обладнання й бригади.

Див. також: Технологічне планування, Предметне планування.

]]> 1 0 0 1 1 0 Розподіл операцій процесу між робочими станціями так, щоб час роботи кожної станції був якомога ближчим до такту, а сумарний простій лінії — мінімальним. Спирається на мінімальну кількість станцій, фактичне закріплення операцій, ефективність і втрати на простій.

Див. також: Такт потокової лінії, Предметне планування.

]]> 1 0 0 1 1 0 Час, який лінія має витрачати на кожну одиницю продукції, щоб точно встигати за попитом: доступний час виробництва, поділений на попит за той самий період. Відправна точка балансування лінії.

Див. також: Балансування потокової лінії.

]]> 1 0 0 1 1 0 Вид управлінської діяльності, спрямований на оцінку та встановлення раціональних співвідношень витрат і результатів праці на конкретній операції за заданих організаційно-технічних умов. Завершує проєктування операційної системи конкретним числом — нормою часу чи виробітку.

Див. також: Норма часу, Норма виробітку, Штучний час.

]]> 1 0 0 1 1 0 Загальний регламентований час на виконання одиниці роботи в заданих організаційно-технічних умовах: складається з підготовчо-завершального, оперативного (основного й допоміжного) часу, часу обслуговування робочого місця й часу на відпочинок і особисті потреби.

Див. також: Штучний час, Норма виробітку, Нормування праці.

]]> 1 0 0 1 1 0 Кількість одиниць продукції визначеного виду, яку працівник чи бригада мають виготовити за заданий проміжок часу: змінний фонд робочого часу, поділений на норму часу одиниці (штучно-калькуляційний час; у масовому виробництві — штучний час).

Див. також: Норма часу, Штучний час.

]]> 1 0 0 1 1 0 Норма часу на одиницю продукції в умовах масового й великосерійного виробництва: сума оперативного часу, часу обслуговування робочого місця й часу на відпочинок та особисті потреби, без частки підготовчо-завершального часу.

Див. також: Норма часу, Норма виробітку, Нормування праці.

]]> 1 0 0 1 1 0 Оцінка майбутнього обсягу попиту на основі минулих даних і застосованого методу. Якісні методи — експертні оцінки, «мозкова атака», побудова «дерева цілей» — застосовують за браком статистики; кількісні методи спираються на числовий ряд минулих періодів і дають перевірний прогноз і перевірну похибку.

Див. також: Ковзна середня, Експоненційне згладжування, Похибка прогнозу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод прогнозування, за яким прогноз на наступний період дорівнює середньому фактичному попиту за кілька останніх періодів (вікно). Що ширше вікно, то стабільніший прогноз і повільніша реакція на зміну тренду; що вужче — то чутливіший до випадкового коливання останнього періоду.

Див. також: Прогнозування попиту, Зважена ковзна середня, Похибка прогнозу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Різновид ковзної середньої, у якому кожному з останніх періодів приписують окрему вагу (сума ваг дорівнює одиниці), причому ближчим періодам — більшу вагу. Реагує на зміну тренду швидше за просту ковзну середню, лишаючись такою ж простою у розрахунку.

Див. також: Ковзна середня, Прогнозування попиту.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод прогнозування, який будує новий прогноз на основі попереднього прогнозу й частки останньої похибки прогнозу, зваженої константою згладжування α (0 < α < 1). Не потребує тримати вікно останніх фактичних значень — лише попередній прогноз і одне число.

Див. також: Прогнозування попиту, Ковзна середня, Сигнал відстеження.

]]> 1 0 0 1 1 0 Різниця між фактичним попитом періоду і прогнозом, зробленим на цей самий період. Основа для всіх показників точності прогнозу: MAD бере модуль похибки, MSE — її квадрат, MAPE — відсоток від фактичного попиту, а сигнал відстеження — суму похибок зі знаком.

Див. також: Середнє абсолютне відхилення, Середня абсолютна відсоткова похибка, Сигнал відстеження.

]]> 1 0 0 1 1 0 Показник точності прогнозу: середнє значення модулів похибок прогнозу за кілька періодів. Модуль не дає додатним і від’ємним похибкам скасувати одна одну, тому MAD показує реальний середній розмір помилки в тих самих одиницях, що й сам попит.

Див. також: Похибка прогнозу, Середня абсолютна відсоткова похибка, Сигнал відстеження.

]]> 1 0 0 1 1 0 Показник точності прогнозу: середнє значення модулів похибок, виражених у відсотках від фактичного попиту кожного періоду. На відміну від MAD і MSE вимірюється у відсотках, тому придатна для порівняння точності прогнозів товарів різного масштабу попиту.

Див. також: Похибка прогнозу, Середнє абсолютне відхилення, Сигнал відстеження.

]]> 1 0 0 1 1 0 Показник, який ділить накопичену (зі знаком, а не за модулем) похибку прогнозу на MAD. На відміну від MAD, MSE й MAPE, які вимірюють розмір похибки, сигнал відстеження виявляє системне зміщення прогнозу в один бік.

Див. також: Похибка прогнозу, Середнє абсолютне відхилення, Експоненційне згладжування.

]]> 1 0 0 1 1 0 Середньостроковий план випуску, персоналу й запасів на горизонт від кількох місяців до півтора року, побудований на агрегованому (сумарному за родиною продуктів) попиті й без зміни самої потужності. Розподіляє наперед відомий, але нерівномірний попит по періодах горизонту з мінімальними сумарними витратами.

Див. також: Стратегія погоні за попитом, Стратегія рівномірного виробництва.

]]> 1 0 0 1 1 0 Стратегія агрегатного плану, у якій обсяг випуску кожного періоду встановлюють рівним прогнозованому попиту саме цього періоду: запасу не накопичують, а персонал і понаднормовий час підлаштовують під коливання попиту наймом і звільненням.

Див. також: Агрегатне планування, Стратегія рівномірного виробництва.

]]> 1 0 0 1 1 0 Стратегія агрегатного плану, у якій темп випуску сталий на весь горизонт і дорівнює середньому попиту, а розбіжність між сталим випуском і фактичним попитом кожного періоду покриває запас — накопичується, коли випуск перевищує попит, і витрачається у зворотному випадку.

Див. також: Агрегатне планування, Стратегія погоні за попитом.

]]> 1 0 0 1 1 0 Товарно-матеріальні цінності, що очікують надходження до виробничого чи особистого споживання: запаси сировини й матеріалів, запаси незавершеного виробництва та запаси готової продукції. Управління запасами балансує витрати на оформлення замовлення проти витрат на зберігання.

Див. також: Оптимальний розмір замовлення, Точка замовлення, Страховий запас, ABC-аналіз запасів.

]]> 1 0 0 1 1 0 Фіксований обсяг замовлення в системі управління запасами з фіксованим розміром, за якого сума річних витрат на оформлення замовлень і витрат на зберігання запасу мінімальна. У точці EOQ річні витрати на оформлення дорівнюють річним витратам на зберігання середнього запасу.

Див. також: Виробничі запаси, Точка замовлення, ABC-аналіз запасів.

]]> 1 0 0 1 1 0 Рівень запасу, при досягненні якого подають чергове замовлення на поповнення, щоб нова партія надійшла точно до вичерпання наявного запасу (формула EOQ-03). Залежить від середнього попиту за період постачання і самого часу постачання; без страхового запасу дає лише половинний рівень обслуговування, бо не враховує можливого сплеску попиту під час постачання.

Див. також: Оптимальний розмір замовлення, Страховий запас, Виробничі запаси.

]]> 1 0 0 1 1 0 Додатковий обсяг запасу понад розрахункову точку замовлення, який тримають на випадок відхилення фактичного попиту чи часу постачання від середнього. Розмір задає бажаний рівень обслуговування через коефіцієнт z і мінливість попиту за час постачання.

Див. також: Точка замовлення, Оптимальний розмір замовлення, Виробничі запаси.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод, який ранжує позиції запасу за спадом частки у вартісному річному споживанні й розподіляє їх кумулятивно на групи: невелика кількість позицій із найбільшою вартісною часткою отримує найретельніший контроль, а позиції з найменшою часткою — спрощений облік.

Див. також: Виробничі запаси, Оптимальний розмір замовлення.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод, який переводить основний план-графік випуску готових виробів (MPS) у план замовлень на кожен компонент специфікації виробу, рівень за рівнем, з урахуванням наявного запасу й уже запланованих надходжень. Працює для залежного попиту, на відміну від EOQ і точки замовлення.

Див. також: Специфікація виробу, Брутто-потреба, Нетто-потреба.

]]> 1 0 0 1 1 0 Ієрархічний, багаторівневий перелік усіх деталей, вузлів і матеріалів, з яких складається готовий виріб, із зазначенням норми витрати кожного компонента на одиницю виробу вищого рівня. Основа розрахунку MRP: розгортання потреби йде рівень за рівнем, згори вниз.

Див. також: Планування потреби в матеріалах, Брутто-потреба, Нетто-потреба.

]]> 1 0 0 1 1 0 Повна кількість компонента, потрібна для виконання плану виробництва рівня вище, без урахування наявного запасу. На рівні 0 визначається основним планом-графіком (MPS); на нижчих рівнях — плановим замовленням батьківського рівня, помноженим на норму витрати.

Див. також: Нетто-потреба, Планування потреби в матеріалах, Специфікація виробу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Кількість компонента, яку справді потрібно замовити чи виготовити понад те, що вже є: брутто-потреба за вирахуванням наявного запасу й запланованих надходжень, з поправкою на резервування. Від’ємне значення прирівнюють до нуля.

Див. також: Брутто-потреба, Планування потреби в матеріалах.

]]> 1 0 0 1 1 0 Оперативний розподіл конкретних робіт між конкретними виконавцями та обладнанням і контроль за ходом їх виконання в реальному часі — найкоротший горизонт оперативного управління, дні й години. Диспетчер ухвалює рішення в межах, які вже задав агрегатний план.

Див. також: Правила пріоритетів.

]]> 1 0 0 1 1 0 Формальні правила, за якими визначають порядок виконання завдань у черзі на одну потужність. Різні правила оптимізують різні критерії — SPT мінімізує середній час виконання, EDD максимальне запізнення, правило Джонсона сумарний час виконання на двох верстатах, критичне відношення поєднує строк і залишок часу обробки, — і жодне не оптимізує всі критерії одразу.

Див. також: Диспетчерування виробництва.

]]> 1 0 0 1 1 0 Одноразовий комплекс взаємопов’язаних робіт з чітко визначеними терміном початку й терміном завершення, обмеженим обсягом матеріальних, людських і фінансових ресурсів, спрямований на досягнення унікального результату. На відміну від поточної операційної діяльності, яка повторюється циклічно, проєкт має однозначний кінець і не повторюється в тому самому вигляді.

Див. також: Життєвий цикл проєкту, Сітьовий графік, Критичний шлях.

]]> 1 0 0 1 1 0 Послідовність фаз, які проходить проєкт від задуму до завершення. Найпоширеніший поділ — чотири етапи: ініціація проєкту, планування, здійснення і контроль, завершення. Кожна фаза має власний набір задач і власний ризик; пропуск фази планування не скорочує проєкт, а переносить її задачі, не розв’язані заздалегідь, у фазу здійснення, де їх розв’язання коштує дорожче.

Див. також: Проєкт, Сітьовий графік.

]]> 1 0 0 1 1 0 Графічна модель проєкту, у якій роботи та їхня послідовність показані вузлами й стрілками; кожна робота має список безпосередніх попередників. Сітьовий графік — вхідні дані для методу критичного шляху: за ним обчислюють ранні й пізні терміни кожної роботи, резерви часу та сам критичний шлях.

Див. також: Критичний шлях, Ранній початок роботи, Пізній початок роботи.

]]> 1 0 0 1 1 0 Найдовший за тривалістю шлях сітьового графіка від початкової до кінцевої події; його довжина визначає мінімально можливу тривалість усього проєкту. Сума резервів часу робіт критичного шляху дорівнює нулю: затримка будь-якої критичної роботи на день затримує проєкт на той самий день.

Див. також: Сітьовий графік, Повний резерв часу, Стиснення проєкту.

]]> 1 0 0 1 1 0 Найраніший можливий момент, коли робота може розпочатися, — максимум з ранніх фінішів усіх її безпосередніх попередників. Ранній фініш дорівнює ранньому початку плюс тривалість роботи. Розрахунок раннього початку йде від початкової події сітьового графіка до кінцевої — це «прямий прохід» методу критичного шляху.

Див. також: Сітьовий графік, Пізній початок роботи, Критичний шлях.

]]> 1 0 0 1 1 0 Найпізніший момент, коли робота може розпочатися без затримки всього проєкту, — пізній фініш мінус тривалість роботи. Пізній фініш дорівнює мінімуму з пізніх стартів усіх безпосередніх наступників роботи. Розрахунок пізнього початку йде від кінцевої події сітьового графіка до початкової — це «зворотний прохід».

Див. також: Ранній початок роботи, Повний резерв часу, Критичний шлях.

]]> 1 0 0 1 1 0 Запас часу, на який можна затримати початок або продовжити тривалість роботи без зсуву терміну завершення усього проєкту: різниця між пізнім і раннім початком роботи (або між пізнім і раннім фінішем). Повний резерв, вичерпаний на одній роботі шляху, зменшує резерв усіх інших робіт того самого шляху. Робота з нульовим повним резервом — критична.

Див. також: Вільний резерв часу, Критичний шлях, Ранній початок роботи.

]]> 1 0 0 1 1 0 Частина повного резерву, яку можна використати для затримки роботи, не зсуваючи ранній початок жодної наступної роботи: різниця між найменшим раннім початком безпосередніх наступників і раннім фінішем цієї роботи. Вільний резерв завжди не більший за повний: нульовий вільний резерв не означає, що робота критична, — вона лише передає свою затримку наступній роботі, у якої може лишатися власний резерв.

Див. також: Повний резерв часу, Ранній початок роботи, Сітьовий графік.

]]> 1 0 0 1 1 0 Лінійний графік проєкту, на якому кожна робота показана горизонтальним відрізком від раннього початку до раннього фінішу вздовж спільної шкали часу; довжина відрізка дорівнює тривалості роботи, а розрив між ним і пізнім фінішем — резерву часу. На відміну від сітьового графіка діаграма Ганта наочно показує завантаження часу, але не показує прямо логіку залежностей між роботами.

Див. також: Сітьовий графік, Повний резерв часу, Проєкт.

]]> 1 0 0 1 1 0 Метод оцінки й перегляду планів (Program Evaluation and Review Technique): на відміну від методу критичного шляху, який бере тривалість роботи як точно відому, PERT явно враховує невизначеність і задає кожну роботу трьома оцінками — оптимістичною, найімовірнішою й песимістичною. З них обчислюють очікувану тривалість роботи та її дисперсію, а суму дисперсій робіт критичного шляху використовують для оцінки ймовірності завершення проєкту в заданий строк.

Див. також: Дисперсія тривалості роботи, Критичний шлях, Проєкт.

]]> 1 0 0 1 1 0 Міра невизначеності тривалості роботи в методі PERT: квадрат стандартного відхилення, обчислений із розмаху між песимістичною і оптимістичною оцінками. Що ширший розмах трьох оцінок, то більша дисперсія й то менш надійний точковий прогноз тривалості цієї роботи. Дисперсія проєкту — сума дисперсій лише робіт критичного шляху, а не всіх робіт сітьового графіка.

Див. також: Метод PERT, Критичний шлях.

]]> 1 0 0 1 1 0 Цілеспрямоване скорочення тривалості проєкту за рахунок додаткових витрат на пришвидшення окремих робіт критичного шляху — понаднормові зміни, додаткові виконавці, паралельне ведення частин роботи. Кожна робота має нахил вартості — подорожчання на одиницю скороченого часу; щоб мінімізувати подорожчання всього проєкту, спершу стискають критичну роботу з найменшим нахилом, і лише до її мінімально можливої тривалості.

Див. також: Критичний шлях, Проєкт.

]]> 1 0 0 1 1 0 Рівень (ступінь), до якого сукупність власних характеристик об’єкта задовольняє сформульовані потреби чи очікування, загальнозрозумілі або обов’язкові. Якість — властивість не абсолютна, а відносна: та сама характеристика може бути якісною для одного замовлення і непридатною для іншого, якщо вимоги розійшлися.

Див. також: Загальний менеджмент якості, Витрати на якість, Придатність процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Total Quality Management (TQM) — підхід до управління організацією, у якому якість є не окремою функцією, а способом, яким приймається кожне рішення на кожному рівні; спирається на сім принципів управління якістю та цикл PDCA і переслідує одночасно конкурентоспроможність, зниження витрат, екологічність і постійне поліпшення понад досягнуту норму.

Див. також: Якість, Витрати на якість.

]]> 1 0 0 1 1 0 Сукупні витрати підприємства на досягнення й підтримання заданого рівня якості, розкладені на чотири категорії класифікації PAF (prevention-appraisal-failure): витрати на попередження, витрати на оцінювання, внутрішні та зовнішні втрати (QC-06). Переважання витрат на невідповідність над витратами на попередження й оцінювання сигналізує про недоінвестування в запобігання дефекту.

Див. також: Витрати на попередження, Витрати на оцінювання, Витрати на невідповідність, Загальний менеджмент якості.

]]> 1 0 0 1 1 0 Витрати на заходи, які запобігають виникненню дефекту до того, як він стався: навчання персоналу, планування якості, профілактичне обслуговування обладнання. Одна з чотирьох категорій класифікації PAF у складі витрат на якість (QC-06).

Див. також: Витрати на якість, Витрати на оцінювання, Витрати на невідповідність.

]]> 1 0 0 1 1 0 Витрати на виявлення дефекту, який уже потенційно існує, через вимірювання, випробування й контроль до того, як продукція чи послуга дійде до споживача. Одна з чотирьох категорій класифікації PAF у складі витрат на якість (QC-06).

Див. також: Витрати на якість, Витрати на попередження, Витрати на невідповідність.

]]> 1 0 0 1 1 0 Витрати, спричинені дефектом, який уже стався: внутрішні втрати виявляють до відвантаження (брак, переробка), зовнішні — вже після того, як продукція дісталася споживача (рекламації, повернення, гарантійний ремонт, штрафи). Дві з чотирьох категорій класифікації PAF у складі витрат на якість (QC-06).

Див. також: Витрати на якість, Витрати на попередження, Витрати на оцінювання.

]]> 1 0 0 1 1 0 Statistical Process Control (SPC) — застосування статистичних методів до вимірювання й аналізу варіації процесу, щоб відрізнити випадкову, природну варіацію від варіації, спричиненої особливою (усувною) причиною. Основний інструмент SPC — контрольна карта.

Див. також: Контрольна карта, Карта середніх, Карта частки невідповідних одиниць.

]]> 1 0 0 1 1 0 Графік послідовних значень показника процесу з центральною лінією та контрольними межами, розрахованими за природною варіацією процесу; сигналізує про вихід процесу з-під статистичного контролю, коли точка лягає за межу або утворює невипадкову послідовність.

Див. також: Статистичний контроль процесу, Карта середніх, Карта розмахів, Карта частки невідповідних одиниць.

]]> 1 0 0 1 1 0 X̄-карта — контрольна карта за кількісною ознакою, яка відстежує середнє значення показника процесу в послідовних підгрупах вибірок; будується в парі з картою розмахів (QC-01), бо процес може зсунутися за середнім, лишаючись стабільним за розкидом.

Див. також: Контрольна карта, Карта розмахів, Статистичний контроль процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 R-карта — контрольна карта за кількісною ознакою, яка відстежує розмах (різницю між найбільшим і найменшим значенням) у кожній підгрупі вибірок; будується в парі з картою середніх (QC-01), бо процес може розширити розкид, тримаючи середнє на місці.

Див. також: Контрольна карта, Карта середніх, Статистичний контроль процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 p-карта — контрольна карта за альтернативною ознакою («придатна деталь чи ні»), яка відстежує частку дефектних одиниць у послідовних підгрупах вибірок фіксованого обсягу (QC-02); межі будуються так, щоб нижня межа не була від’ємною.

Див. також: Контрольна карта, Статистичний контроль процесу, Вибірковий контроль.

]]> 1 0 0 1 1 0 Здатність статистично керованого процесу виробляти продукцію в межах заданого поля допуску; оцінюється парою індексів Cp і Cpk. Стабільний процес усе одно може бути непридатним, якщо розкид, з яким він стабільно працює, ширший за допустиме поле.

Див. також: Індекс Cp, Індекс Cpk, Статистичний контроль процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Індекс відтворюваності процесу: зіставляє ширину поля допуску з розмахом природної варіації процесу (QC-04), не враховуючи, де саме всередині поля допуску стоїть середнє процесу; тому високий Cp можливий навіть у процесу зі зсунутим середнім.

Див. також: Індекс Cpk, Придатність процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Індекс придатності процесу: враховує і розмах природної варіації, і зміщення середнього процесу відносно центру поля допуску (QC-05); завжди не більший за Cp і дорівнює йому лише тоді, коли процес точно центрований.

Див. також: Індекс Cp, Придатність процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Перевірка партії сировини, матеріалів чи готової продукції за вибіркою обмеженого обсягу замість суцільного контролю кожної одиниці, з ухваленням рішення прийняти чи забракувати всю партію за результатом вибірки; свідомий компроміс між надійністю суцільного контролю і витратами на нього.

Див. також: Карта частки невідповідних одиниць, Статистичний контроль процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Стовпчикова діаграма причин чи видів дефектів, упорядкованих за спаданням частоти; показує, яка нечисленна група причин дає більшість втрат, і дозволяє спрямувати ресурс поліпшення саме на неї, а не розпорошувати його на весь перелік порівну.

Див. також: Діаграма Ісікави, Витрати на якість.

]]> 1 0 0 1 1 0 Схема «риб’ячий кістяк», яка структурує можливі причини вже виявленої проблеми якості за категоріями — персонал, обладнання, матеріали, метод, середовище, вимірювання — і допомагає командному обговоренню дійти до кореневої причини, а не зупинитися на першому поясненні.

Див. також: Діаграма Парето, Статистичний контроль процесу.

]]> 1 0 0 1 1 0 Quality Function Deployment (QFD) — метод, який систематично переносить вимоги споживача в технічні характеристики продукту й процесу ще на стадії проєктування: вимоги фіксують, ранжують за важливістю для споживача і зіставляють у матриці «будинок якості» з технічними характеристиками, які їх забезпечують, щоб зосередити зусилля конструювання й контролю там, де зв’язок із вимогою споживача сильний.

Див. також: Якість, Загальний менеджмент якості.

]]> 1 0 0 1 1 0